Wskaźniki cyfryzacji przedsiębiorstw w Polsce wciąż pozostają na niskim poziomie, a firmy odczuwają skutki luki technologicznej. Bez inwestycji w digitalizację mogą mieć problem z utrzymaniem konkurencyjności. Jaką strategię przyjąć? Czy automatyzacja w przemyśle jest odpowiedzią? Totalna rewolucja czy raczej metoda małych kroków?
Sytuacja polskiego przemysłu nie jest łatwa. Według ostatnich danych GUS wskaźnik produkcji sprzedanej w lutym 2025 r. był o 2% niższy w ujęciu r/r. Rok 2024 zakończył się zaś jedynie niewielkim wzrostem. To rodzi pytanie nie tyle o przyczynę, ale o dalsze kroki, które pozwolą polskim firmom stawić czoła nadchodzącym wyzwaniom. O ile radzimy sobie z samą produkcją, według Eurostatu zajmując czwarte miejsce w Europie pod względem rocznej wielkości produkcji, to pod względem ogólnej dojrzałości cyfrowej od lat jesteśmy w europejskim ogonie.
W unijnym indeksie gospodarki cyfrowej i społeczeństwa cyfrowego DESI 2024, dotyczącym małych i średnich firm z co najmniej podstawowym poziomem wdrażania cyfrowych narzędzi, Polska znalazła się na 21. miejscu. Za Chorwacją, Węgrami, Litwą, Hiszpanią, Maltą czy Cyprem. Średnia unijna adaptacji nowych technologii wyniosła 58%, w Polsce było to 50% firm.
Recepta wydaje się prosta – cyfryzacja, cyfryzacja i jeszcze raz cyfryzacja.
W przemyśle stopień wykorzystania nowoczesnych rozwiązań podnosi się. Według raportu Digi Index 2024, stworzonego przez firmę Siemens, poziom dojrzałości cyfrowej średnich przedsiębiorstw produkcyjnych w Polsce wzrósł w ostatnim roku z 1,8 do 2,3 punktu (w 4-stopniowej skali). Wiele firm działa jednak w oparciu o rozwiązania wdrażane wyrywkowo i doraźnie, bez szerszego planu. Ponadto wciąż niska jest adopcja i świadomość nowoczesnych rozwiązań. Z raportu TechImpact wynika, że tylko 3% rodzimych przedsiębiorstw z branży FMCG wykorzystuje algorytmy AI na zaawansowanym poziomie. Aż 93% badanych nie wie, czym są cyfrowe bliźniaki. W efekcie dług technologiczny staje się coraz bardziej odczuwalny, spowalniając procesy produkcyjne i obniżając konkurencyjność polskich firm.
Przestarzałe technologie i brak automatyzacji wydłużają cykl produkcyjny, podnoszą koszty, utrudniają elastyczność i wprowadzanie innowacji, a także zwiększają ryzyko operacyjne, narażając przedsiębiorstwa na wydłużony czas napraw, błędy w zabezpieczeniach IT czy cyberataki. Klienci coraz częściej oczekują też szybkiej reakcji i spersonalizowanych produktów, a międzynarodowa konkurencja stale podnosi poprzeczkę. Przy ciągłej presji cenowej, rosnących kosztach energii i nowych regulacjach unijnych, np. w obszarze ESG, firmy, które nie zmodernizują się w porę, muszą liczyć się z utratą pozycji na rynku
Michał Rykiert, Chief Technology Evangelist EMEA w firmie WEBCON
Automatyzacja w przemyśle – metoda małych kroków
Przedsiębiorstwa produkcyjne coraz częściej sięgają po narzędzia do automatyzacji procesów biznesowych (Business Process Management, BPM), aby zwiększać swoją efektywność. Narzędzia klasy BPM umożliwiają tworzenie aplikacji biznesowych odpowiadających na indywidualne potrzeby firmy i wspierające pracowników w realizacji ich codziennych zadań. W odróżnieniu do często wdrożonych już w organizacjach systemów DMS do zarządzania dokumentami (Document Management System). Rozwiązania tego typu eliminują konieczność szukania informacji, ręcznego przepisywania danych czy wielokrotnego kopiowania dokumentów. Nowoczesne platformy umożliwiają też płynne wdrażanie usprawnień bez konieczności posiadania dużych wewnętrznych działów IT, dają większą swobodę testowania pomysłów i wspierają szybkie wprowadzanie nowych produktów na rynek.
Ważne jednak, aby integrację jakichkolwiek nowych narzędzi przeprowadzać z głową. Jak podkreśla ekspert WEBCON, wiele przedsiębiorstw wpada w pułapkę nadmiernego rozbudowywania systemów ERP o dodatkowe moduły pisane pod konkretną potrzebę. „Początkowo może się to wydawać skuteczne, lecz wraz z kolejnymi powstającymi w ten sposób rozwiązaniami, wydłuża czas wprowadzania zmian. Ogranicza elastyczność firmy i naraża ją na kolejne koszty związane z koniecznością konserwacji przestarzałego oprogramowania. Dodawanie kolejnych doraźnych „łatek” jeszcze bardziej pogłębia więc dług technologiczny. Zdecydowanie bardziej opłacalnym wyjściem są platformy automatyzujące procesy, które pozwalają firmom tworzyć dopasowane do ich wymagań aplikacje. Jednocześnie nie blokują możliwości aktualizacji systemu ERP do nowszych wersji. Co istotne, takie rozwiązania można zintegrować z używanymi już w organizacji systemami, dzięki czemu nie ma konieczności wymiany całej infrastruktury IT” – dodaje Michał Rykiert
Czy polski przemysł nadrobi dystans?
Choć przytaczane w artykule raporty wskazują, że polski przemysł boryka się z wyzwaniami, to wciąż ma duży potencjał do rozwoju. Automatyzacja w przemyśle nie musi przy tym oznaczać całkowitej rewolucji. Może rozpocząć się od wdrożeń obejmujących wybrane, najbardziej problematyczne obszary: automatyzację procesów administracyjnych (obieg faktur, wniosków, umów), zarządzanie reklamacjami i obsługą klienta, ewidencję zapasów i monitorowanie ruchu w magazynach, kontrolę jakości oraz bezpieczeństwa produkcji, rejestry pojazdów i załadunku czy osób na terenie zakładu produkcyjnego, nadawanie dostępów do wybranych stref. Bez standaryzacji takich procesów trudno mówić o usprawnieniu produkcji, logistyki czy łańcuchów dostaw.
Ważne jest, aby najpierw przeanalizować, które procesy generują największe koszty i opóźnienia. Następnie wybrać obszary wymagające najszybszej automatyzacji i dobrać odpowiednie narzędzia oraz platformy. Umożliwią one łatwą ich integrację z istniejącą infrastrukturą i stopniowe rozszerzanie zakresu cyfryzacji. Automatyzacja powinna przy tym także wychodzić poza hale produkcyjne.
Ostatecznie to od samych firm zależy, czy przyspieszą w wyścigu technologicznym i zamiast doraźnych działań postawią na automatyzację dokonywaną krok po kroku. Inwestycje w narzędzia i platformy automatyzujące procesy mogą być kluczem do podniesienia konkurencyjności i sprostania coraz większym wymaganiom rynku. Ich odkładanie może słono kosztować. Jak wskazuje raport TechImpact 2024, firmy zaawansowane technologicznie wykazują średnio 30% lepszy poziom rotacji zapasów. Lepiej zarządzają łańcuchem dostaw, sprawniej planują produkcję, a w konsekwencji utrzymują wyższą odporność na wahania rynkowe.
